应用新技术 实现新突破 全面降低火电机组发电油耗

　　

应用新技术 实现新突破 

 

全面降低火电机组发电油耗

皖能集团公司节能减排系列报道（二）

 

 

 

 

 

石油是当今社会发展的战略性物资，2005年我国对原油的进口已经突破1.4亿吨，进口原油已达40％，原油的缺乏已严重制约着我国国民经济的发展。而电站锅炉是耗能大户，据统计，每年电站锅炉启动点火用油耗资约50多亿人民币。为了响应国家节能政策，节约锅炉启动点火和稳燃用油，根据皖能集团公司在役机组发电油耗较高的现状及新建机组节油新技术应用前景，皖能集团公司分步逐年对6台300MW在役机组进行微（少）油改造，并在1台600MW新建机组上直接安装具有自主知识产权的高能等离子点火装置，进一步降低发电成本，取得明显经济效益。

自2003年以来，皖能集团公司就安排淮北国安公司#1、2锅炉结合机组大修进行少油点火装置改造。大修结束后，机组首次启动节油效果明显，由改造前每次启动消耗燃油量90吨下降到改造后35吨左右，运行中机组助燃用油同步下降。按每台机组每年启动5次计算，每台机组每年节油275吨，节约生产成本151万元。在对国安公司#1、2机组成功进行少油点火装置改造的基础上，集团公司根据万能达公司#1炉燃用无烟煤的特点，于2007年结合万能达公司#1机组大修的安排，在进一步完善少油点火装置基础上，对#1机组进行少油点火装置改造，改造结束后，节油率达60%，创造良好经济效益。

自2006年以来，皖能集团公司积极相应国家节能减排号召，及时推广应用节油新技术。根据安庆皖江公司#1、2机组和铜陵皖能公司#3、4机组燃用烟煤的设计特点，决定对4台300MW机组实施微油点火装置改造。针对本次改造设备造价较高的情况，本着好中选优、降低造价、技术先进的原则，皖能集团公司首次实施微油点火装置集中招标，并督促企业按期进行改造。改造结束后，机组冷态启动用油由改造前的92吨减小至15吨，节油77吨；除去多烧煤219吨，一次风机、磨煤机多耗电21720kwh。若燃油价格按5600元/吨、原煤价格按470元/吨、厂用电按0.36元/ kwh计算，一次冷态启动可节约成本31.8万元。每台机组每年按启动5次计算，每台机组每年385吨，节约成本159万元，经济效益明显。同时，微油点火系统不仅在启动时节油效果好，在低负荷稳燃时节油前景也很远大。

2005年，安徽省能源集团公司与中国科学技术大学采取校企合作方式，联合开发“电站锅炉等离子体煤粉点火装置研究”工作，并首次安装在2007年开工建设的合肥皖能公司600MW机组上。拥有自主知识产权的PICS-I-100型电站锅炉等离子体煤粉点火装置与同类产品比较，优势明显。该装置等离子体发生器一次安装阴极寿命提高到1000小时。通过等离子体准稳定性控制，实现阳极弧根的高频跳跃，从而避免采用外加磁场高压气流约束和控制电弧行为提高阳极寿命的方法，简化了结构。该装置采用一定的技术措施，将等离子体点火器的热效率提高到93%以上。在机组首次启动时，成功使用了锅炉等离子点火装置点燃煤粉。在此后机组冲管、调试及168小时试运行过程中，该装置经受各种燃料及运行工况变化的考验，各项性能指标达到设计要求，实现皖能集团公司首台600MW机组启动调试中不烧一滴油的目标。经初步测算，皖能合肥发电公司#5机组启动调试过程中，因PICS-I-100型等离子体煤粉点火装置的成功应用，节约轻柴油近2000吨，节约运行调试费用近1000万元。

多年来，皖能集团公司积极践行科学发展观，致力于节能降耗，节本增效，加强节能技术改造，加大节能技改投入，积极推广节能新技术、新设备的应用，努力实现火电机组能耗水平全国领先的目标，为提高企业核心竞争力奠定坚实基础。 

 

 

 

 

 

 

股份公司安全生产部 

二〇〇九年三月二十五日